Hoy en día, la tecnología disponible ha permitido la ejecución de sistemas de mantenimiento predictivo sofisticados en los que las fallas próximas pueden ser anticipadas y solucionadas con antelación, reduciendo así los tiempos totales de inactividad de todos los activos al eliminar pausas innecesarias o críticas.
Sin embargo, lo cierto es que materializar estos sistemas puede ser costoso, así que las soluciones clásicas de mantenimiento correctivo pueden ser igual o más relevantes en muchas situaciones.
¿Cómo saber si el mantenimiento correctivo es la mejor opción? Aquí te ayudamos a llegar a una buena decisión con información concisa de lo que el mantenimiento correctivo es, lo que lo diferencia de otras alternativas, sus pros y contras y los momentos en los que su elección puede ser lo mejor.
¿Qué es el mantenimiento correctivo o reactivo?
El mantenimiento correctivo (también llamado reactivo debido a sus características) es el conjunto de prácticas y tareas realizadas con el fin de arreglar un equipo de maquinaria cuando este ya ha fallado y causado una disrupción productiva tangible.
En pocas palabras: es un tipo de mantenimiento enfocado en solucionar problemas, no prevenirlos ni anticiparlos.
Tipos de mantenimiento correctivo y ejemplos
Toda operación de mantenimiento correctivo es definida por su naturaleza reactiva, pero, dependiendo de si la falla a corregir a través de este proceso fue prevista o no, el mantenimiento correctivo se puede clasificar en 2 tipos: planificado y no planificado. Esto es lo que cada tipo conlleva:
Mantenimiento correctivo planificado o diferido
Es aquel en el que la posibilidad de falla de equipo es detectada, pero no arreglada hasta que ciertas condiciones se cumplan. Por ejemplo, cuando existan suficientes recursos o personal, cuando exista disponibilidad de un técnico especializado, o cuando la falla en cuestión sea crítica y esta no se pueda postergar más.
Cuando una operación de mantenimiento correctivo planificado solo se agenda para el momento en el que una falla total se presente, suele decirse que esta pertenece a una estrategia o subtipo denominado RTF (Run-to-Failure).
Mantenimiento correctivo no planificado
En este caso, el mantenimiento de un equipo se lleva a cabo de manera inmediata, cuando se ha presentado una falla total inesperada de este, sin una noción previa de que este escenario iba a presentarse.
Cuando se presenta en un equipo de gran importancia operativa en un momento dado, también se le puede denominar como mantenimiento correctivo de emergencia, pues su ejecución no puede esperar.
Ventajas del mantenimiento correctivo
Partiendo de la definición y características anteriores, se puede decir que el mantenimiento correctivo posee ciertas ventajas únicas:
Necesidad mínima de administración o planificación: una operación de mantenimiento correctivo se lleva a cabo con nula o mínima planificación o administración, pues no hay una agenda a seguir; únicamente se presenta un problema y se decide si arreglarlo inmediatamente o postergarlo.
Bajo costo inicial: sin una agenda a seguir o tecnología en la cual invertir para prevenir fallas, el mantenimiento puede tener bajos costos iniciales.
Menor tiempo de inactividad (downtime) en algunos casos: al no requerir de una agenda de mantenimiento que puede o no causar tiempos innecesarios de inactividad, el mantenimiento correctivo reduce el downtime en ciertas situaciones.
Te podría interesar: ¿Qué es Smart Manufacturing y cómo puedes implementarlo?
Riesgos y desventajas del mantenimiento correctivo
A pesar de estos beneficios, hay una razón por la cual el mantenimiento correctivo suele ser visto como una solución menos eficiente frente a alternativas preventivas y predictivas: trae consigo múltiples otros riesgos.
Entre ellos, se pueden destacar los siguientes:
Pérdidas de tiempo y dinero a largo plazo: a menudo, los efectos de las fallas críticas tienden a acumularse a lo largo del tiempo y causar más pérdidas de tiempo y dinero que ahorros.
Nula predictibilidad: bajo un esquema 100% basado en el mantenimiento correctivo, es prácticamente imposible anticipar fallas y, por ende, mantener agendas de producción constantes o confiables.
Vida reducida de activos: las fallas de gran magnitud tienen el potencial de dañar un equipo en formas que reducirán su vida útil.
Disrupciones con efectos en otras áreas: cuando una falla crítica se presenta, con frecuencia se necesitan los recursos de tiempo y personal de áreas aledañas a la producción para solucionarse, interrumpiendo así otras actividades.
Problemas de seguridad: las grandes fallas pueden traer consigo problemas mecánicos, eléctricos o de temperatura que pueden presentar un grave riesgo para la seguridad de los trabajadores.
Mantenimiento correctivo vs. preventivo vs. predictivo
Para llegar a una decisión satisfactoria sobre si elegir al mantenimiento correctivo sobre otras alternativas (el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo) le conviene a tu negocio, primero debes conocer cómo es que estos se comparan entre sí a partir de su definición y características principales.
En esencia, las diferencias entre ellos son las siguientes:
Naturaleza: por definición, los esquemas de mantenimiento preventivo y predictivo son proactivos, por lo que requieren mayor planificación; mientras que aquellos correctivos son siempre de naturaleza reactiva.
Necesidad de tiempo y administración: debido a su proactividad, las agendas de mantenimiento predictivo y preventivo exigen mucha más administración y planificación previa que el mantenimiento reactivo.
Periodicidad: el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en intervalos fijos de tiempo o uso; el mantenimiento predictivo en intervalos variables que dependen del momento en el que se perciba un cambio que indique un problema futuro, y el mantenimiento predictivo ocurre solamente cuando un fallo es visible.
Costo: los costos del mantenimiento correctivo pueden ser bajos inicialmente, pero aumentan a medida que más fallas se presentan y que ciertos activos se deterioran más rápidamente. En cambio, los costos del mantenimiento preventivo y predictivo (especialmente estos últimos) tienden a ser mayores al inicio, pero a estabilizarse con el tiempo.
Riesgos: la naturaleza reactiva del mantenimiento correctivo aumenta ciertos riesgos operativos y de seguridad, mientras que la proactividad de las demás opciones suele evitarlos.
Impacto operativo: aunque los 3 tipos de mantenimiento generan downtime que puede llegar a ser innecesario, generalmente, el mantenimiento reactivo tiene un mayor impacto operativo debido a su naturaleza imprevista.
Relacionado: ¿Cómo gestionar los costos de producción de mi negocio?
¿Cuándo es justificable recurrir al mantenimiento correctivo?
Tomando todo lo anterior en consideración, se puede decir que recurrir a una agenda de mantenimiento correctivo es mejor que otras opciones cuando un activo no es crítico, reemplazarlo es sencillo y de bajo costo y/o sus fallas son imposibles de predecir.
¿Por qué? En estos casos, puede no valer la pena invertir tiempo, esfuerzo y dinero en una agenda de mantenimiento preventivo o un esquema de mantenimiento predictivo que probablemente genera más costos que la simple acción de esperar a que un activo falle para repararlo o cambiarlo.
Además, es posible que los riesgos de esta decisión tiendan a ser menores en comparación con los beneficios dentro de este escenario.
¿Cómo medir el impacto del mantenimiento correctivo para gestionarlo?
En todo caso, si decides recurrir al mantenimiento correctivo, necesitarás monitorear su impacto de forma constante para asegurar que la decisión de elegirlo sobre otras opciones continúa haciendo sentido y evitar que sus riesgos se materialicen. ¿Cómo puedes hacer esto? Estos son algunos KPI que te ayudarán:
Porcentaje de inactividad de activos = (Tiempo de inactividad total/Tiempo productivo planeado) X 100
El resultado dirá el porcentaje total de downtime que el mantenimiento correctivo está generando en los activos en los que se aplica, indicando su impacto aproximado.
Tiempo promedio de reparación = Tiempo total de reparaciones/Número de reparaciones necesitadas en un periodo de tiempo
En este caso, el KPI te mostrará cuánto tiempo tarda tu equipo manejado bajo un esquema correctivo en volverse productivo después de una falla, revelando si el tipo de mantenimiento elegido podría estar causando problemas más críticos y de solución prolongada.
Tiempo promedio entre fallos = Tiempo productivo neto/Número de fallos
Aplicando periódicamente esta fórmula para cuantificar el tiempo productivo verdadero de los equipos manejados con mantenimiento correctivo, puedes tener una idea de si el esquema elegido podría estar contribuyendo a fallas más constantes.
Te podría interesar: Cómo medir y mejorar la productividad de tu empresa
En conclusión, el mantenimiento correctivo posee varios riesgos, pero también brinda algunos beneficios que pueden volverlo una opción viable en ciertas circunstancias.
De cualquier forma, todo lo anterior te brinda las guías que necesitas para tomar una decisión sobre cuándo recurrir a él o cuándo optar por otra alternativa.
¿Quieres conocer más estadísticas, información y consejos capaces de llevar a tu empresa a otro nivel? El blog empresarial de Xepelin tiene todo lo que puedas necesitar.
Además, no olvides que Xepelin puede impulsar a tu negocio con herramientas gratuitas de gestión financiera que te permitirán tener una imagen siempre actualizada de su estado de salud y financiamiento 100% digital mediante factoraje y confirming que te servirá para mantener un flujo de efectivo sano. Todo en un solo lugar.
Xepelin ofrece financiamiento empresarial para tu negocio. Cobra por adelantado las facturas de tu negocio, sin deuda bancaria y en pocos minutos.
